System filtracji cieczy chłodzącej przy produkcji felg stalowych

Przedmiot realizacji

Realizacja dotycząca systemu filtracji cieczy chłodzącej wykorzystywanej w obrabiarkach przy produkcji felg stalowych. Zlecenie obejmowało zaprojektowanie systemu, dostarczenie niezbędnych komponentów, wykonanie oraz montaż u Klienta. W ramach projektu powstało 6 stanowisk filtrujących o różnych wydajnościach – każde z nich miało na celu zautomatyzowanie procesu filtracji chłodziwa, usprawniając jego odzysk i oszczędzając tym samym czas oraz koszt procesu.

Jak to się zaczęło

Klient poszukiwał rozwiązania, które mógłby zastosować na budowanej przez siebie nowej hali produkcyjnej, będącej centrum produkcji felg. Początkowo zgłosił się do nas z zapytaniem o dobór pomp do chłodziwa w celu zautomatyzowania procesu schładzania przy obróbce felg stalowych. Po kilku spotkaniach ustalono jednak, że należałoby zaprojektować i wykonać cały system filtracyjny oparty na większej ilości komponentów.

Ograniczeniem przy projektowaniu instalacji chłodzącej było dostępne do jej postawienia miejsce, a także fakt, że hala była dopiero w fazie budowy, dlatego należało sugerować się założeniami projektowymi i weryfikować dane w praktyce. Po zebraniu niezbędnych informacji wyjściowych, na etapie coraz bardziej zaawansowanych rozmów, nasi specjaliści postanowili odwiedzić zakład Klienta i na miejscu omówić dotychczasowe ustalenia.

Do schładzania felg stalowych Pronar wykorzystywał chłodziwo – emulsję wody ze smarem o różnych stężeniach w zależności od etapu procesu. Przed wprowadzeniem naszego projektu system schładzania działał w następujący sposób: chłodziwo ściekało do zbiornika ociekowego, było ręcznie zbierane, przelewane do głównego zbiornika, a następnie wysyłane do firmy zewnętrznej w celu oczyszczenia i odzyskania substancji. Zajmowało to bardzo dużo czasu, dlatego pojawiła się potrzeba większej automatyzacji procesu, tak by był on w całości wykonywany w zakładzie Klienta.

Nasze rozwiązanie

W ramach zlecenia zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy 6 stanowisk filtrujących o różnych wydajnościach oraz dobraliśmy do nich odpowiednie komponenty. Każde stanowisko filtruje chłodziwo w dwóch etapach – w pierwszym poprzez tkaninę filtrującą, w drugim przy pomocy filtra AF. Oczyszczone chłodziwo magazynowane jest w jednym ze zbiorników wyposażonych w pompę membranową, dzięki której możliwy jest powrót cieczy na stanowisko robocze. Stanowiska wyposażone są w dwa zbiorniki magazynujące oczyszczoną ciecz w różnym stopniu. Łączna pojemność stanowisk wynosi 350 lub 650 L (w zależności od wersji). Specjaliści BIBUS MENOS wraz ze stanowiskami dostarczyli do Klienta włókninę filtracyjną oraz zbiorniki na zanieczyszczenia stałe dla każdego stanowiska.

Etapy realizacji zlecenia

Etap I – wykonanie i montaż stanowisk w siedzibie BIBUS MENOS w Gdańsku

Każde ze stanowisk zostało zmontowane oraz przetestowane. Wykonano również kalibrację czujników poziomu cieczy oraz napędów elementów wykonawczych.

Etap II – transport do Klienta

Urządzenia zostały zabezpieczone, spakowane i przewiezione do siedziby Inwestora, gdzie umieszczono je w docelowych położeniach.

Etap III – podłączenie do maszyn współpracujących

Opracowaliśmy instalację hydrauliczną niezbędną do prawidłowego działania stanowisk filtrujących. Dodatkowo nasi eksperci wykonali automatykę dla całego systemu – skrzynki do każdego urządzenia z wyjętymi sygnałami, pozwalającymi na podłączenie się do systemu nadrzędnego i odpowiedniego sterowania.

Realizacja wymagała specjalistycznej wiedzy, tak aby możliwe było połączenie wielu dziedzin (projektowej, wykonawczej, montażowej, prefabrykacji). Zaprojektowany przez nas system pozwala na bieżące odzyskiwanie chłodziwa w sposób zautomatyzowany, co poprawiło ergonomię pracy w zakładzie i logistykę całego procesu oraz pozwoliło oszczędzić czas i zmniejszyć koszty.